Einer der wichtigsten Faktoren beim Umgang mit unterschiedlichen Viskositäten ist die Füllgeschwindigkeit. Dickere Produkte wie Cremes oder Gele erfordern langsamere Füllraten, um Probleme wie Überlaufen, Luftblasen oder ungleichmäßige Produktverteilung zu vermeiden. Wenn das Produkt zu schnell abgegeben wird, kann es sein, dass es nicht genau abgemessen wird, was zu Unstimmigkeiten bei der endgültigen Füllung führt. Im Gegensatz dazu fließen dünnere Flüssigkeiten wie Seren oder Öle leichter und ermöglichen so ein schnelleres Befüllen, ohne dass das Risiko von Verschüttungen oder Ungenauigkeiten besteht. Um diesen Schwankungen entgegenzuwirken, ist die automatische Montagemaschine mit einer variablen Geschwindigkeitsregelung ausgestattet, die es dem Bediener ermöglicht, die Füllgeschwindigkeit basierend auf der Viskosität des zu verarbeitenden Produkts anzupassen. Bei dickeren Formulierungen sorgt eine langsamere Füllgeschwindigkeit dafür, dass das Produkt gleichmäßig abgegeben wird und Spritzer oder Verschüttungen vermieden werden. Bei dünneren Produkten kann die Maschine die Geschwindigkeit erhöhen, um den Durchsatz zu steigern, ohne die Genauigkeit zu beeinträchtigen. Diese Flexibilität bei der Abfüllgeschwindigkeit stellt sicher, dass jeder Produkttyp angemessen gehandhabt wird, wodurch Verschwendung vermieden und die Produktionseffizienz optimiert wird.
Die Viskosität wirkt sich auch direkt auf den Druck aus, der erforderlich ist, um das Produkt in die Airless-Flasche zu drücken. Dickere Produkte wie Lotionen oder Cremes erfordern einen höheren Druck, um einen reibungslosen Fluss durch die Fülldüse zu ermöglichen. Ohne ausreichenden Druck kann das Produkt möglicherweise nicht richtig abgegeben werden, was zu einer unvollständigen Füllung oder zu Luftblasen in der Flasche führen kann. Die automatische Montagemaschine ist mit einstellbaren Druckkontrollmechanismen ausgestattet, die es dem Bediener ermöglichen, den Druck je nach Viskosität des Produkts zu ändern. Bei dickeren Formulierungen kann die Maschine den Druck erhöhen, um sicherzustellen, dass das Produkt effektiv ausgegeben wird, während bei dünneren Produkten eine niedrigere Druckeinstellung angewendet werden kann, um ein Überfüllen oder Verschütten zu verhindern. Darüber hinaus können die Druckeinstellungen fein abgestimmt werden, um Schäden an empfindlichen Inhaltsstoffen im Produkt zu verhindern, die Integrität des Produkts zu wahren und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Flasche ordnungsgemäß gefüllt wird.
Die Maschine ist typischerweise mit austauschbaren oder einstellbaren Düsen und Ventilen ausgestattet, die für unterschiedliche Produktviskositäten optimiert sind. Dickere Produkte erfordern möglicherweise eine breitere Düse oder Ventilöffnung, um einen größeren Durchfluss zu ermöglichen, während dünnere Produkte durch schmalere Düsen ausgegeben werden können, um genaue Füllungen zu gewährleisten und das Risiko einer Überfüllung zu verringern. Größere Düsen sind für dickere Produkte wie Cremes oder Gele konzipiert und ermöglichen einen freien Produktfluss ohne Widerstand, wodurch Verstopfungen oder Verzögerungen beim Abfüllvorgang vermieden werden. Im Gegensatz dazu eignen sich kleinere Düsen für dünnere Flüssigkeiten und sorgen dafür, dass das Produkt langsam und präzise in die Flasche abgegeben wird. Die Montagemaschine kann mit einer Reihe einstellbarer Ventile ausgestattet sein, die je nach Viskosität der einzufüllenden Formulierung ausgetauscht werden können, um optimale Durchflussraten für jeden Produkttyp zu gewährleisten. Die Flexibilität, Düsen und Ventile anzupassen oder auszutauschen, trägt auch dazu bei, Produktionsprozesse zu rationalisieren, wenn mehrere Produktformulierungen auf derselben Linie hergestellt werden, und stellt sicher, dass jedes Produkt korrekt dosiert wird, ohne dass komplexe Neukalibrierungen erforderlich sind.
Modern Vakuum-Airless-Flaschenmontagemaschinen können Viskositätssensoren umfassen, die die Konsistenz des ausgegebenen Produkts in Echtzeit überwachen. Diese Sensoren analysieren die Fließeigenschaften des Produkts, während es sich durch das System bewegt, und erkennen etwaige Viskositätsschwankungen. Wenn eine Änderung der Viskosität erkannt wird, passt das System automatisch wichtige Parameter wie Füllgeschwindigkeit, Druck und Düsenöffnung an, um die Änderung der Produktflusseigenschaften auszugleichen. Wenn beispielsweise die Viskosität des Produkts zunimmt (vielleicht aufgrund von Temperaturschwankungen oder Zutateneigenschaften), kann die Maschine automatisch die Füllgeschwindigkeit verringern oder den Druck erhöhen, um eine reibungslose und gleichmäßige Ausgabe zu gewährleisten. Diese automatische Anpassung ist besonders wertvoll in Produktionsumgebungen mit hohem Volumen, da sie den Bedarf an manuellen Eingriffen reduziert und sicherstellt, dass der Montageprozess unabhängig von der Produktkonsistenz effizient bleibt.
