Das Vakuumkontrollsystem im Automatische Montagemaschine für Vakuum-Airless-Flaschen spielt eine entscheidende Rolle dabei, sicherzustellen, dass die Vakuum-Airless-Flasche dicht verschlossen bleibt, ohne dass Luft in das Produkt gelangt. Die Maschine erzeugt mithilfe einer Vakuumpumpe eine Unterdruckumgebung im Inneren der Flasche, saugt die Luft an und bereitet das Produkt für die Versiegelung vor. Diese Pumpe ist über eine Vakuumkammer mit der Flasche verbunden und saugt dort die Luft an, um im Inneren ein Vakuum zu erzeugen. Dabei wird der Vakuumdruck kontinuierlich durch im System integrierte Drucksensoren überwacht. Diese Sensoren liefern Echtzeitdaten an die zentrale Steuereinheit der Maschine, die den Betrieb der Pumpe anpasst und ihre Geschwindigkeit und Zeitsteuerung steuert, um das optimale Vakuumniveau aufrechtzuerhalten. Durch die Aufrechterhaltung präziser Vakuumniveaus wird sichergestellt, dass das Airless-System effektiv arbeitet und das Eindringen von Luft verhindert wird, die das Produkt beeinträchtigen könnte.
Sobald im Inneren der Flasche das gewünschte Vakuumniveau erreicht ist, erfolgt der Versiegelungsvorgang. Der Verschlussmechanismus ist so konzipiert, dass er einen luftdichten Verschluss bildet, der wirksam verhindert, dass Luft nach der Vakuumbildung wieder in die Flasche eindringt. Dabei handelt es sich in der Regel um ein mechanisches oder Heißsiegelsystem, das den Flaschendeckel oder -hals mit einer speziell entwickelten Verschlusskappe dicht verschließt. Die Maschine sorgt dafür, dass die Abdichtung nicht nur dicht, sondern auch gleichmäßig und zuverlässig ist, und verhindert Lücken oder Undichtigkeiten, die das Vakuum beeinträchtigen könnten. Der Versiegelungsprozess ist sowohl präzise als auch effizient konzipiert und stellt sicher, dass nach dem Versiegeln kein Vakuumverlust auftritt, der andernfalls die Airless-Funktion beeinträchtigen würde.
Zusätzlich zur Aufrechterhaltung des Vakuums kontrolliert die Maschine auch sorgfältig den Druck während der Versiegelungs- und Endverschlussphase. Sowohl der Innen- als auch der Außendruck in der Flasche müssen ständig überwacht werden, um einen stabilen Vakuumzustand aufrechtzuerhalten. Im Inneren der Flasche sind Drucksensoren angebracht, die Echtzeitdaten zum Innendruck liefern, während der Außendruck durch Umgebungssensoren überwacht wird. Diese Systeme arbeiten zusammen, um sicherzustellen, dass der Innendruck niedriger bleibt als der Außendruck, wodurch die notwendige Vakuumumgebung für den Betrieb des Airless-Systems entsteht. Wenn der Druck in der Flasche vom gewünschten Bereich abweicht, kann es zu einer ungleichmäßigen Ausgabe oder einem Ausfall des Vakuumsystems kommen. Das automatische Feedbacksystem der Maschine passt die Vakuumpumpe und die Versiegelungsprozesse an, um etwaige Schwankungen zu korrigieren und ein konstantes Druckniveau aufrechtzuerhalten.
Ein wesentliches Merkmal der Vakuum-Airless-Flaschenmontagemaschine ist ihre Fähigkeit, das Vakuum und den Druck während des gesamten Versiegelungsprozesses kontinuierlich zu überwachen und anzupassen. Das System nutzt ein Netzwerk von Echtzeitsensoren (z. B. Druckwandler und Vakuummessgeräte), um Daten sowohl von der Innenseite als auch von der Außenseite der Flasche zu sammeln. Diese Daten werden in die zentrale SPS (Programmable Logic Controller) der Maschine eingespeist, die so programmiert ist, dass sie diese Informationen interpretiert und kontinuierliche Anpassungen in Echtzeit vornimmt. Wenn beispielsweise festgestellt wird, dass der interne Vakuumdruck zu hoch ist, reduziert die Steuereinheit die Pumpengeschwindigkeit. Wenn der Druck zu niedrig ist, erhöht das System die Intensität der Pumpe. Diese Rückkopplungsschleife ermöglicht es dem System, optimale Vakuumbedingungen aufrechtzuerhalten und sicherzustellen, dass das Airless-System funktioniert, ohne dass während des Versiegelungsvorgangs Luft oder Verunreinigungen in die Flasche gelangen.
Um die Integrität des Vakuums sicherzustellen, ist die Maschine mit Leckerkennungssystemen ausgestattet, die nach der Versiegelungsphase automatisch nach möglichen Luftlecks suchen. Wenn ein Leck erkannt wird, löst das System einen automatischen Neuversiegelungsprozess aus, indem es zusätzlichen Versiegelungsdruck ausübt oder die Flasche erneut vakuumiert, um die luftlose Umgebung wiederherzustellen. Während des Montageprozesses werden auch Druckprüfungen und Vakuumhaltetests durchgeführt, um die Dichtheit zu überprüfen und sicherzustellen, dass der Dichtungsmechanismus wirksam ist. Diese Testphase ermöglicht es der Maschine, Fehler zu erkennen und zu beheben, bevor die Flasche die Produktionslinie weiterbewegt. Dadurch wird sichergestellt, dass jede Flasche vollständig versiegelt ist und keine Gefahr besteht, dass wieder Luft eindringt.
